Объяснено подробно! Узнайте ключевые моменты управления флексографскими пластинами с этикетками в одной статье!

В условиях все более строгой национальной политики в области защиты окружающей среды флексографическая печать стала самым быстрорастущим методом печати в отрасли за последние годы благодаря своим уникальным экологическим преимуществам. В сочетании со значительными технологическими достижениями в самой флексографской печати все больше и больше сегментов печати (таких как этикетки, асептическая упаковка для жидкостей, бумажные стаканы, бумажные пакеты, картонные коробки, воздухопроницаемые пленки и гибкая упаковка) внедряют флексографический процесс, что, в свою очередь, привело к быстрому развитию рынка флексографских печатных форм. В то же время процессу и ключевым точкам контроля изготовления флексографских форм также уделяется пристальное внимание со стороны полиграфических компаний, поскольку без печатных форм стабильного качества невозможно производить высококачественную печатную продукцию. В настоящее время гибкие пластины, используемые на внутреннем полиграфическом рынке, в основном представляют собой пластины из светочувствительной смолы, которые можно разделить на жидкие и твердые. В этой статье автор использует термочувствительные пластины, ветвь сплошных пластин, в качестве отправной точки, чтобы предоставить подробное введение в процесс изготовления пластин-и ключевые контрольные точки термочувствительных пластин. ЧАСТЬ.1 Процесс изготовления пластин-гибких пластин Прежде всего давайте разберемся с базовой структурой гибких пластин. В качестве примера рассмотрим термочувствительные цифровые гибкие пластины, как показано на рисунке 1.

Как видно из рисунка 1, структура гибкой печатной формы включает в себя защитную пленку, черную пленку, слой светочувствительной смолы и опорную пленку. Защитная пленка в основном используется для предотвращения пыли, повреждений и окисления, которые могут снизить светочувствительность; черная пленка заменяет традиционную композитную барьерную пленку на поверхности пластины и гравируется непосредственно на машине формирования изображений; слой светочувствительной смолы состоит из смолы, мономера, фотоинициатора и других добавок и подвергается реакции полимеризации под действием ультрафиолетового света; Поддерживающая пленка используется для поддержки слоя светочувствительной смолы и формирования стабильной печатной формы. Далее давайте рассмотрим процесс изготовления-гибкой печатной формы. В качестве примера возьмем сухие термоцифровые пластины, как показано на рисунках 2 и 3.

В соответствии с процессом изготовления-форм, показанным на рисунке 2, необходимо контролировать каждый этап процесса изготовления-форм, чтобы гарантировать качество форм и получать стабильные печатные формы. Конкретные требования к изготовлению пластин-следующие: (1) Прежде чем необработанный материал пластин поступит на этап изготовления пластин-, необходимо записать модель и номер партии необработанных пластин, а пластины одной модели следует отнести к одной и той же партии. Кроме того, следует обратить внимание на способ хранения пластин: обеспечить их горизонтальное размещение (вертикальное размещение приведет к появлению полос), сохранить окружающую среду сухой и избегать прямых солнечных лучей. (2) Экспозиция обратной стороной определяет толщину подложки и высоту рельефа, поэтому испытания обратной экспозиции необходимо проводить для каждой партии пластин. Испытание на экспозицию проводится путем регулировки времени в соответствии с параметрами, предоставленными поставщиком пластин, чтобы выбрать время обратной экспозиции, подходящее для этой конкретной партии и модели пластины. Во время испытаний особое внимание следует уделять энергии лампы, предварительному нагреву лампы и температуре стола экспонирования. (3) На этапе лазерной визуализации необходимо регулярно калибровать фокус и энергию гравировки оборудования для формирования изображений, что можно выполнять в соответствии с методами, предоставленными поставщиком оборудования. (4) Основное экспонирование, как и обратное экспонирование, требует тестирования для получения основного времени экспонирования для этой конкретной партии и модели пластины. Аналогичным образом, следует обратить внимание на энергию лампы, предварительный нагрев лампы и температуру стола экспонирования. (5) На этапе промывки пластины следует обратить внимание на то, сбалансировано ли давление на передней, задней, левой и правой сторонах пластины. При соединении пластин рекомендуется добавлять сплошные полосы шириной 20 мм с обеих сторон в направлении стирки, чтобы сбалансировать давление. (6) На этапах удаления-адгезии и обработки после-экспонирования крайне важно контролировать время и энергию лампы.

Стоит отметить, что тестирование обратной экспозиции и основной экспозиции можно точно-настроить на основе различных производственных партий в ходе практического производства. Не рекомендуется строго использовать пластины с сырьем для тестирования, поскольку при этом тратится много материалов. Вместо этого тестирование можно комбинировать с пластинами, где высокая точность строго не требуется, например, пластинами со сплошным тоном или пластинами с лаковым покрытием. Короче говоря, в процессе изготовления-формных пластин очень важно поддерживать стабильность оборудования-для изготовления печатных форм, выполнять регулярное техническое обслуживание и мониторинг, стандартизировать операции и снижать влияние человеческого фактора. ЧАСТЬ 2: Распространенные проблемы при производстве гибких печатных формИзготовление-формных пластин — это важнейший этап всего процесса печати. Точность изготовления пластин-напрямую влияет на бесперебойность процесса печати. На практике процесс изготовления пластин-может помочь заранее предотвратить некоторые проблемы,-связанные с пластинами, сократить время простоев и повысить эффективность производства. Ниже приведены некоторые распространенные проблемы, связанные с пластинами-, и их решения, возникающие во время производства. (1) Несоответствие между печатной формой и формным цилиндром, которое может быть вызвано неравномерной толщиной пластины из исходного материала или значительным отклонением в размерах резки. (2) Если лампа блока экспонирования устарела и обеспечивает недостаточную энергию экспонирования, а время обратной экспозиции не подходит для типа формы, такие проблемы, как подложка формы (печать нижней части формы), подъем или скручивание края, отслоение подложки, высота рельефа не соответствие требованиям (слишком тонкий или толстый), могут возникнуть горизонтальные полосы, следы шестерен, неравномерная печать с пятнами или длинные-волнистые линии. Если проблема связана с основной экспозицией, это может привести к неполным линиям теней (переэкспонирование), изогнутым или неполным линиям светлых участков (недостаточная экспозиция), точечным отверстиям, загрязнению цвета в сплошных областях, первой печати по краям-(слишком резкие края), отсутствию или искажению светлых точек. При возникновении таких проблем необходимо проверить мощность лампы или заменить лампу, а затем повторить тесты основной и обратной экспозиции на пластинах. Как упоминалось выше, важно регулярно контролировать мощность лампы, чтобы поддерживать стабильность экспонирующего устройства. (3) Такие проблемы, как отсутствие или деформация светлых точек во время печати, также могут быть связаны с проблемами лазера CDI, такими как плохая фокусировка или недостаточная энергия. В этом случае для калибровки фокуса лазера требуется поиск фокуса, а для калибровки энергии лазера следует использовать шаблон калибровки энергии гравировки. (4) Неправильная обработка от-адгезионной обработки или пост-обработка может привести к плохому переносу краски, загрязнению отпечатков, быстрому износу пластины, потере изображений и прилипанию пластины во время производства. Выше перечислены некоторые проблемы,-связанные с пластинами, которые могут возникнуть во время производства, но это не обязательно означают, что эти проблемы всегда вызваны самой пластиной. Каждую ситуацию следует анализировать конкретно. После обнаружения проблемы следует использовать процесс устранения для выявления основной причины. ЧАСТЬ 3: Проверка гибкой формыПосле завершения производства формы готовая печатная форма должна быть проверена перед переходом на этап печати. Изготовителю пластин необходимо выполнить визуальный осмотр всей компоновки формы после производства, проверить регистрационную информацию, детали документа, тени и светлые линии и текст, отдельные маленькие точки и длинные светлые линии. Кроме того, следует проводить выборочные проверки готовых пластин, включая проверку толщины пластины, подложки, высоты рельефа и твердости пластины. После того, как готовые формы готовы, изготовитель форм должен проверить покрытие точек на 2% и 50%, особенно визуально проверяя, что 2% точек полностью сформированы, чтобы определить, можно ли использовать форму в печатной машине. С помощью лупы можно проверить соответствие и других диаметров точек, а на пластину можно добавить контрольные полосы, подобные показанным на рисунке 4.

Следует отметить, что при разработке объектов контроля и испытаний они должны быть установлены в соответствии с реальной ситуацией в компании и должны быть обеспечены практичность.

В этой статье в качестве примера рассматривается процесс изготовления пластин для сухой термопечати-для анализа процесса изготовления-флексографских пластин, типичных проблем и ключевых контрольных точек. Для других материалов, таких как пластины для промывки-на основе растворителя или воды-, методы контроля во многом аналогичны. Мы надеемся, что информация, изложенная в этой статье, будет полезна другим компаниям. Следует отметить, что различные полиграфические компании должны разрабатывать методы контроля, подходящие для их собственных операций, на основе конкретных процессов изготовления пластин-, особенно при разработке контрольной маркировки, поскольку необходимо учитывать удобство эксплуатации. Кроме того, оборудование необходимо регулярно обслуживать и вести записи для облегчения отслеживания.