Ваша струйная печать несбалансирована и приводит к резкому увеличению количества бракованной продукции? Проблема на самом деле здесь!
Когда наша компания использовала печатную машину Heidelberg CD102 для четырех-цветной печати, было обнаружено, что 50% и 75% пурпурных точек в текстовой области имели значительные отклонения (рис. 1), которые в основном проявлялись в неравномерном распределении точек, размытости графики, явных изменениях цвета во время печати и значительном увеличении расхода воды оборудованием. Эти проблемы приводят к очевидному выцветанию цвета, потере насыщенности, потере средних тонов и значительному увеличению процента брака.
Причины неудач
Сотрудники сначала проверили зубцы отпечатка и зубцы переноса бумаги, чтобы убедиться, что смазка в норме, а зубные подушечки чисты и не содержат загрязнений, но при проверке давления красочного валика было обнаружено, что давление нестабильно. После систематического расследования было окончательно подтверждено, что основная причина неисправности заключалась в следующем: подшипник диаметром 80 мм на рабочей стороне был заблокирован из-за отсутствия смазочного масла, а рубашка подшипника вращалась синхронно с красочным валиком во время работы машины, вызывая серьезный износ чаши подшипника (рис. 2). Степень износа существенно выходит за пределы стандартного диапазона, что приводит к глубокому износу сопрягаемой поверхности корпуса.
Когда оборудование простаивает, красочный валик диаметром 80 мм может поддерживать относительно стабильное состояние движения в чаше вала; Однако при комбинированном производстве красочный валик сначала контактирует с красочным валиком в одном направлении, а после прессования он одновременно контактирует с красочным валиком и печатной формой. Каждый раз, когда машина вращается, в тот момент, когда красочный валик соприкасается с печатной формой, это вызывает неравномерную тряску в изношенной чаше вала, что сначала приводит к разрушению печатных точек и формирует проблему размытой деформации точек на рисунке 1. Кроме того, встряхивание красочного валика, когда он соприкасается с печатной формой, также приводит к неравномерным изменениям давления между ним и красочным валиком и давления между печатной формой, что легко вызывает появление красочных полос при печати на плоских трафаретах, вызывая дисбаланс чернил.
Рисунок 1. Проблемный штамп (слева) и скорректированный штамп (справа).
Рис. 2. Состояние износа чаши анилоксового валика.
Стандартизированный процесс обслуживания
Поскольку формирующий валик в основном зависит от движения валика распределителя чернил и совершает лишь регулярное небольшое замедление при контакте с пластиной, важно строго следовать стандарту, показанному на рисунке 3, при регулировке давления печати. Соотношение давления между валиком формы и валиком распределителя чернил должно быть на 1 мм выше, чем давление на форму. Если давление между формообразующим валиком и пластиной превышает давление между формообразующим валиком и распределительным валиком, формообразующий валок будет замедляться неравномерно, что приводит к неравномерному переносу чернил, что приводит к образованию областей со слишком большим или слишком малым количеством чернил и, в конечном итоге, к нестабильности цвета.
На реальном производстве, когда сотрудники выполняют плановые проверки давления формообразующего ролика, они обычно обращают внимание только на давление между формообразующим валком и пластиной, пренебрегая давлением между формообразующим валком и распределительным роликом. Ниже приводится стандартизированный процесс технического обслуживания:
(1) Выключение и очистка: отключите питание и установите блокирующую табличку, затем тщательно удалите красящую пленку с поверхности валика и любой металлический мусор внутри корпуса подшипника, используя специальное чистящее средство.
(2) Замена компонентов: Замените узел подшипника оригинального производителя (включая чашу подшипника, шарики и сепаратор). Перед установкой выполните ультразвуковую очистку и продувку азотом, чтобы обеспечить сборку-без загрязнений.
(3) Калибровка давления: для калибровки используйте пленку Heidelberg для испытания под давлением (как показано на рисунке 3).
(4) Определите стандарты давления: ширина чернильной отметки между формирующим валиком и распределительным валиком должна составлять 4 ± 1 мм; ширину контакта с пластиной следует установить 4–1 мм.
Рисунок 3. Стандарт регулировки давления печати.
Рис. 4. Фильм стресс-теста Heidelberg.
Эффект обслуживания
После стандартизированного обслуживания качество оборудования и печатной продукции значительно улучшилось, а все показатели вернулись в нормальный диапазон:
(1) Значение увеличения розетки на 50% для пурпурной версии колеблется от 22%~45% до технического обслуживания до примерно 18% (в соответствии с требованиями увеличения розетки на 17±3%).
(2) Гладкость градиента уровня градиента с плотностью точек 75% увеличивается на 40%, и в процессе печати не наблюдается явного обесцвечивания.
(3) Мониторинг данных непрерывного производства в течение 8 часов показывает, что расход печатной воды (после ремонта неисправного агрегата) снижается на 20 %, а процент брака снижается с 22 % до 0,2 %.
(4) Мониторинг стабильности оборудования показал, что в течение 72 часов непрерывной работы инфракрасный тепловизор показывал, что температура пластинчатого роликоподшипника была стабильной в нормальном диапазоне 40 ± 2 градуса, и при анализе спектра вибрации не было никаких аномальных пиков.
Анализ проблемы
01/ Дефекты в механизмах технического обслуживания
Одной из основных причин этой неисправности является то, что в механизме обслуживания оборудования имеются очевидные дефекты, а соответствующие операции нарушают требования руководства по техническому обслуживанию оборудования, в котором указано, что красочный валик необходимо разбирать каждый месяц, проверять состояние подшипников, заливать смазочное масло и регулировать давление красящего валика стандартным образом. Кроме того, во время предыдущего технического обслуживания вместо специальной пленки Heidelberg для определения ширины следа чернил по ошибке были использованы обычные щупы, что привело к отклонению настройки зазора на 2,2 мм, а давление красочного валика было ошибочно установлено на 6,2 мм (на 55 % выше стандартного значения), что привело к перегрузке подшипника.
Когда нормальное углубление резинового ролика составляет 4 мм, давление составляет 18 Н; Когда отступ достигает 6 мм, давление увеличивается до 63,5 Н, а когда отступ достигает 8 мм, давление достигает 149 Н. Чем больше отступ, тем быстрее изнашивается оборудование, тем выше расход чернил и увлажняющей жидкости и соответствующее увеличение потребления электроэнергии. В то же время чрезмерное давление приведет к очевидному накоплению тепла резинового валика, более высокой температуре и широкому углублению, что нелинейно увеличит фактическое давление в процессе печати, ускоряя затвердевание резинового валика. Хотя твердость резинового валика может в определенной степени повысить устойчивость к коррозии, она значительно снизит способность переноса воды и чернил, увеличит потери краски в печатном оборудовании и износ графики печатной формы. Поэтому, не влияя на качество печати, давление резинового валика следует максимально снизить, а минимальное значение, указанное производителем, сохранить оптимальным.
02/ Хорошо обслуживайте резиновые ролики.
Ежедневное обслуживание резиновых роликов должно представлять собой стандартизированный процесс, а давление пластины необходимо проверять во время ежедневной передачи; Во время еженедельного технического обслуживания необходимо сосредоточиться на проверке давления формного валика и красочного валика, а также хорошо поработать над обслуживанием пластинчатого красочного валика, чтобы гарантировать, что он всегда поддерживается в относительно стабильном состоянии во время производства.
Поверхность нового резинового валика должна быть неровной и немного вяжущей на ощупь (рис. 5), чтобы обеспечить равномерный перенос водной пленки и чернил. В процессе длительного-использования из-за постоянного ежедневного контакта с чернилами, увлажняющей жидкостью и различными растворителями, а также воздействия внешней среды, твердость нового резинового валика обычно увеличивается после некоторого периода использования, что является нормальным состоянием. Если усадка и затвердевание резинового валика незначительны, характеристики переноса чернил можно сохранить, соответствующим образом отрегулировав давление.
Увеличение твердости резинового валика также означает, что порошок бумажной шерсти и окисленные вещества в увлажняющем растворе осаждаются на поверхности валика, образуя затвердевшую пленку. Эту затвердевшую пленку необходимо периодически удалять (рис. 5), чтобы предотвратить ее дальнейшее затвердевание и матирование, что может привести к нестабильности переноса чернил и воды. Когда поверхность затвердеет, во время технического обслуживания загрязненное глазурное вещество следует удалить пастой для удаления кальция.
Выбор чистящего средства является наиболее важным фактором, определяющим срок службы резинового валика. Хотя летучие моющие средства легко удаляют затвердевшие отложения на поверхности, они также вызывают усадку резиновых валиков. Неправильное использование чистящих средств также приведет к расширению, сжатию и деформации резиновых роликов, ухудшит стабильность давления между резиновыми роликами и даже подвергнет коррозии трубопроводы, уплотнительные кольца, машинную краску и даже резиновые прокладки. Поэтому следует выбирать воду для мойки автомобилей на полу-водной-основе с низким-содержанием ЛОС. После технического обслуживания резиновый валик необходимо восстановить до состояния нового резинового валика, чтобы считать его на своем месте. Не существует ярлыков для обслуживания, и оно должно быть постоянным.
Рисунок 5. Поверхность нового резинового валика (слева) и поверхность резинового валика после глазурования (справа).
Ключом к качеству печати является водный баланс чернил-, а фонтанный валик и красочный валик играют решающую роль в поддержании этого баланса. В повседневном производстве часто возникают различные проблемы с качеством, вызванные неправильной регулировкой или износом роликов. Поэтому очень важно регулярно осматривать и проверять ролики во время работы, а также периодически обслуживать и регулировать поверхность, диаметр и давление роликов, чтобы гарантировать, что каждый ролик находится в надлежащем состоянии. Настройка оборудования должна осуществляться-на основе данных и стандартизироваться, способствуя-качественному развитию отрасли.